La unión de dos componentes de un arnés se puede realizar mediante la técnica de soldadura. La principal desventaja es que los defectos son difíciles de detectar y requiere de equipos especializados para visualizarlos. Las fallas de soldadura se pueden prevenir realizando una correcta definición de los parámetros. La unión de soldadura está compuesta por dos cables de cobre estañado de 0.50 〖 mm〗^2 y de 0.35 mm^2. El objetivo de este proyecto es poder definir los parámetros óptimos del proceso para reducir en 50% la ocurrencia del defecto de soldadura desprendida, e incrementar la penetración. Para tal fin se estudiarán las variables de tiempo de rampa ascendente, tiempo de soldadura, tiempo de rampa descendente, potencia y fuerza para así cuantificar el nivel de correlación que existen entre las mismas. Esto se realiza mediante un diseño de experimentos con un nivel de confianza del 95%. Posteriormente se determinan los mejores valores para trabajar en la máquina por medio de una parametrización estadística. El estudio se realiza en una máquina de soldadura por puntos, que utiliza electrodos planos de tungsteno. La comprobación de los resultados se realizó en una máquina universal de prueba de tensión. La fuerza mínima requerida es de 55 N. Se estudió el proceso de soldadura realizando la caracterización del proceso. El proceso fue aproximadamente normal presentado un p-value > .05 en la prueba de Shapiro-Wilk Test. Se observó que la tendencia central fue X ̅=88.78 N. La dispersión fue s = 3.39. En el experimento realizado se observó que el factor más significativo es la potencia.