El TPM

Jacob Noé Vargas Morales

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Campo DC	Valor	Lengua/Idioma
dc.rights.license	http://creativecommons.org/licenses/by-nd/4.0	es_ES
dc.contributor	Juan José Méndez Palacios	es_ES
dc.creator	Jacob Noé Vargas Morales	es_ES
dc.date	2014-02	-
dc.date.accessioned	2016-10-28T13:50:03Z	-
dc.date.available	2016-10-28T13:50:03Z	-
dc.date.issued	2014-02	-
dc.identifier	1207 - RI000414.pdf	es_ES
dc.identifier.uri	https://ri-ng.uaq.mx/handle/123456789/5972	-
dc.description	Mantenimiento productivo total es una filosofía originaria de EE.UU, pero mejorada por los Japoneses, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de producción industrial. El TPM se desarrolla en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatización importante, los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas y se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento, se puede mirar como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo, Esta herramienta de origen japonés, se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformar entorno. El TPM se compone básicamente de 5 elementos principales: Ingeniería de Confiabilidad (Diseño libre de mantenimiento); Mantenimiento Autónomo (Involucramiento del operador); Capacitación (Incrementar las habilidades y conocimiento de los operadores y el personal de mantenimiento); Excelencia de Mantenimiento (Servicio periódico, planeación, programación y monitoreo de condiciones); y Equipos de Mejora de Equipo (grupos de solución de problemas). Las mejoras consisten tener metas las cuales para lograrlas se deben observar apropiadamente las tres etapas de la vida de los equipos. La primera fase es la etapa de adquisición y puesta en marcha. Las mejoras consisten en el diseño del mejor equipo posible, fabricarlo correctamente, e instalarlo adecuadamente. El Costo del Ciclo de Vida (LCC) se puede reducir usando Ingeniería de Confiabilidad para diseñar los equipos adecuadamente para tener confiabilidad y accesibilidad. La segunda etapa, la etapa operacional, tiene que ver con la operación y el mantenimiento del equipo en la mejor manera posible. El Mantenimiento Autónomo y al Capacitación juegan papeles muy importantes en esta etapa. La negligencia y el abuso se pueden minimizar asegurando que los operadores tienes las mejores habilidades para operar y ajustar sus equipos. La última fase, la etapa de desgaste, es el periodo cuando el desempeño del equipo se ve afectado por el uso y deterioro. El efecto del deterioro se puede minimizar usando Mantenimiento Preventivo y Predictivo (PPM). Para lograr el TPM trabaje exitosamente, debe haber una sinergia de los 5 elementos principales definidos, clasificación y descarte, organización, limpieza, higiene y visualización, disciplina y Compromiso y propiamente adaptados a las tres fases de vida total. La fuerza guía detrás de este proceso es la gente. Hasta los años 70, el PM japonés consistía principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo está siendo rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en condiciones. La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.	es_ES
dc.format	Adobe PDF	es_ES
dc.language.iso	spa	es_ES
dc.publisher	Universidad Autónoma de Querétaro	es_ES
dc.relation.requires	No	es_ES
dc.rights	Acceso Abierto	es_ES
dc.subject	TPM	es_ES
dc.subject	JIPM	es_ES
dc.subject	Las 5S	es_ES
dc.title	El TPM	es_ES
dc.type	Tesis de licenciatura	es_ES
dc.contributor.role	Director	es_ES
dc.degree.name	Ingeniería en Automatización	es_ES
dc.degree.department	Facultad de Ingeniería	es_ES
dc.degree.level	Licenciatura	es_ES
Aparece en:	Ingeniería en Automatización

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